製造企業關心三個問題：生產什麼？產量是多少？它是如何產生的？公司的生產計劃回答了前兩個問題。“如何生產”是SFC掌握”的生產現場過程控制系統。ERP等系統只為生產計劃的編制提供資料資訊。為了使“計劃” 到達“生產” 環節，如何將生產過程中的變化因素快速反映到 “計劃” 中，需要在計劃與生產之間建立一個“實時資訊通道” —製造執行系統（MES），它是計劃與生產之間的 “資訊樞紐”。

為了提高車間生產過程管理的自動化和智慧化水平，需要對車間生產過程管理進行整合，實現資訊整合和共享，從而實現車間生產過程的整體最佳化目標。

數字化資訊管理系統

MES是我們熟知的數字化資訊系統，MES消除了企業計劃與生產控制之間的資訊“斷層”，使企業“實時反映”。具體有六大優勢：

1） 接受訂單開始到製成最終產品的全部時間範圍內。

2） 採集各種資料資訊和狀態資訊。

3） 與上層業務計劃層和底層過程控制層進行資訊互動。

4） 透過整個企業的資訊流來支撐企業的資訊整合。

5） 實現對工廠的全部生產過程最佳化管理。

6） 對事件迅速響應，減少企業內部無附加值的活動。

那麼它常用的遠房親戚：PLM、ERP、APS。它們又分別指什麼呢？

PLM

產品生命週期管理：PLM是一種應用解決方案，應用解決方案在單一地點、分散在多個地點的企業之間以及企業內部產品研發領域具有協作關係的企業之間建立、管理、分發和應用產品的整個生命週期的資訊。現實中的PLM系統通常用於管理圖紙和文件。

ERP

企業資源計劃：它是一個資源計劃軟體，理論上的ERP可以包括業務流程管理、產品資料管理、存貨、分銷和運輸管理、人力資源管理和定期報告系統。實際上，ERP系統主要是財務系統和進銷存系統，其它模組相對較少，ERP系統的生產模組普遍薄弱，難以滿足企業生產計劃排程的需要。

APS

高階計劃與排程：是對所有資源進行同步、實時、具有約束能力的模擬能力，無論是材料、機器裝置、人員、供應、客戶需求等計劃因素。它使用基於記憶體的計算結構，這種計算處理可以持續的進行計算。生產計劃排程的複雜排程問題必須透過APS系統來解決。

企業數字化轉型步驟

數字化工藝平臺建設初期

完成基礎功能模組開發及應用。產品準備管理按照APQP實現管控，系統化管控專案進度及交付物；BOM及工藝管理，實現資料及時、準確，提高工藝一致性及標準化；變更管理實現正向與逆向的閉環管理，提升變更執行質量；實現工藝資源管控，實現知識積累、共享和重用。

工藝數字化平臺建設中期

實現工藝創新性管理：透過工藝模擬技術，實現三維數字化工藝規劃及驗證，對工藝合理性進行虛擬模擬及評估；實現三維工藝下廠，提高工藝可視性；透過產線模擬技術，對生產線的裝備、物流、工藝、節拍、人員、生產過程等進行模擬、最佳化及管理。

工藝數字化平臺建設後期

實現工藝數字化技術深度應用：透過數字對映技術，實現實際生產與虛擬生產聯動，可以及時修正生產中的偏差及問題，實現更科學更智慧的生產。加強數字化技術團隊建設，成立專門的專案團隊負責技術研究及系統建設，推進工藝數字化提升工作開展。

建立數字化標準體系及業務流程，根據資料流、業務流傳遞特點及上下游關係制定完善的數字化流程，實現管理創新促進技術創新、技術創新推進管理創新。加強數字化基礎建設及設計製造輔助工具開發。從軟體基礎環境、資料庫支撐平臺、網路資訊環境、資訊保安體系等基礎方面進行投入和建設。

模擬系統應用

結合產線數模、物流模擬等，實現產線模擬，對生產線的裝備、物流、工藝、節拍、人員、生產過程等進行模擬、驗證、最佳化及管理。透過數字對映技術，實現實際生產與虛擬生產聯動，當生產線出現問題時能夠實時反饋至虛擬系統，透過虛擬系統驗證後更改虛擬引數，可實現生產線同步更改，這樣就可以及時修正生產中的偏差及問題，實現更科學更智慧的生產。

透過與MES、ERP、工藝裝備、工藝資源等車間系統深度整合，實現數字化車間技術研究與應用，為實現智慧化車間、產線大資料分析等奠定基礎。

素材來源：網路

編輯：數智邦