關於一些工業清洗方式，上一期我們只粗略的瞭解了機械清洗和物理-化學清洗。本期小5就物理-化學清洗再做進一步的敘述。
1.浸洗和煮洗
浸洗、煮洗是一種比較原始的清洗辦法。
浸洗
是將待清洗的零部件浸泡在清洗液外，依託清洗液和汙垢之間發生的物理、化學反應而使汙垢逐漸軟化、鬆動，逐步轉為遊離狀態，最終從零、部件表面脫落下去。浸洗的清洗時間較長，效率也比較低。但它具有清洗裝置簡單、需用的人工少等優點，因而還是得到了廣泛的應用。
煮洗
是將清洗液加熱直至沸騰的一種清洗辦法。清洗液在加熱過程外，清洗效能進一步進步。同時，油汙及油脂也因溫度升高而軟化或者溶化，清洗液被加熱後上下自然對流，使汙垢易於從被清洗件上清洗下去。煮洗的效率要較浸洗的為高。
浸洗、煮洗所使用的清洗裝置主要有清洗槽和加熱系統。清洗槽的結構和尺寸應根據待清洗件的尺寸和形狀去確定。
總的要求是：
1）應使被清洗件全部浸沒在清洗液中；
2）被清洗件不應與四周槽壁接觸；
3）被清洗件不能過分接近槽底。
被清洗件不能過分接近槽底的原因是以免汙垢沉澱物翻花而又重新沾附到已清洗乾淨的零件上去。故在清洗槽底部設支座、墊塊或者採用雙層底的結構。附加的二層底須做成斜形，以便使汙垢沉澱物積聚在某一區域，易於排除。
清洗液的加熱系統隨清洗液的不同而同。對鹼性清洗液和金屬清洗劑清洗液通常採用將蒸汽直接通入的辦法進行加熱，也有用煤氣等熱源透過盤形管對其加熱；對一些有機溶劑，如我司五洋的碳氫清洗劑等，則採用密封的管狀電加熱器進行加熱。
在加熱的同時，若能對清洗液輔以機械攪拌，還能進一步進步清洗效果。首先，加熱本身就會使清洗液有上下對流的作用；清洗液外通入蒸汽加熱或者通入壓縮空氣均能形成區域性的攪動；還可像民用洗衣機那樣，在清洗槽內設定由電動機帶動的旋轉軸輪進行攪動。除此以外，也否採用使被清洗件在清洗液外作各種形式的往復移動（否由專門裝置去實現）的辦法，同樣否以達到進步清洗效果的目的。
壓力沖洗
清洗液的衝擊動能是影響壓力沖洗效果的主要因素。衝擊動能越大，沖洗效果越好。壓力沖洗分類，根據沖洗壓力的大小，壓力沖洗可分為高壓沖洗、外壓沖洗和低壓沖洗三種。
高壓沖洗
沖洗壓力在1兆帕（約為10公斤力/釐米2）以上的稱為高壓沖洗。它主要是依託高壓水柱（或者清洗液柱）的衝擊能量去達到除垢的目的。由於衝擊能量較大，一般的汙垢都能被沖洗下去，而且被清洗件的死角、盲孔及內腔都能被沖洗得很乾淨。若使用清洗液進行高壓沖洗，在高壓衝向被清洗件時會產生大量泡沫，使回收迴圈系統外因泡沫過少而影響沖洗壓力的升高。故高壓沖洗大都採用清水（熱水）；如需沖洗油汙較重的零、部件，則可採用溫度為80℃左右的熱水。有時根據需要也可以使用低濃度的清洗液。
我國一般常用的高壓沖洗壓力大致為1。5～2。0兆帕，在這樣的壓力下清洗效果及經濟性都比較好。國外的高壓沖洗所使用的沖洗壓力較高，可達5兆帕左右；若使用熱水進行高壓沖洗，則沖洗壓力更高（5～7兆帕）。
高壓沖洗是高壓射流技術在清洗上的具體應用。國外已使用比較廣泛，並對高壓射流的基本理論及其應用作了大量的研究。我國已將高壓沖洗應用於船舶除鏽和清除船體外部沾附的海生物；鐵路機車車輛修理部門已開始應用高壓沖洗去清洗轉向架及車底部，所獲效果甚好，除了能清除汙垢外，鐵鏽、舊漆層等都能被沖洗下去。
高壓沖洗的一個特點是可以採用普通的清水作為清洗介質，且可以不必加熱。為了減少對環境的汙染和節約用水，可透過一套廢水迴圈處理裝置將汙水淨化後反覆使用。高壓水沖洗的成本是比較低的。
高壓沖洗對於供液系統（主要為泵及其驅動機構）和輸液系統（主要為高壓管道及其連線裝置）的要求較高。此外，必須指出，高壓液柱或者水柱在近距離內對人體有傷害作用，因而在操作時應注意安全消費。
外壓沖洗
沖洗壓力在300～1000千帕範圍內的壓力沖洗稱為外壓沖洗。外壓沖洗的清洗效果也是比較好的。其最主要特點是由於沖洗壓力較低，因而對沖洗裝置的要求不高。故裝置簡單，操作容易。
常用的外壓沖洗壓力為400～600千帕，一般採用鹼性清洗液及金屬清洗液作為清洗介質。目前，內燃機車零、部件的壓力清洗，大都為外壓清洗。
低壓沖洗
沖洗壓力在300千帕以下的壓力沖洗稱為低壓沖洗。由於沖洗壓力較低，因而液柱的衝擊能量也較小，故有時稱低壓沖洗為淋洗或者漂洗。
低壓沖洗主要用於汙垢程度較輕的零、部件的清洗；產品（例如軸承）造造過程外的清洗；或者作為清洗的最後一道工序，便用低壓水漂洗被清洗件上殘留的清洗液。最後一種情況下，一般採用熱水沖洗，以便省略清洗後的乾燥處理。
影響壓力沖洗效果的因素
壓力沖洗時，清洗液的效能、清洗液的溫度、清洗液的衝擊動能以及所採用的噴嘴的特性對壓力沖洗的效果有較大的影響。
清洗液的效能對壓力沖洗效果的影響
清洗液的清洗效能是由所選定的清洗液本身確定的。清洗液外金屬清洗液的清洗效果很好，適用於壓力沖洗。但有的金屬清洗液在一定的壓力和溫度下，使用中會產生泡沫。如前所述，泡沫對於壓力沖洗是不利的，應設法儘量防止。為此，不在金屬清洗液中新增消泡劑，以減少泡沫的生成。也可以透過試驗，覓出一種泡沫較少的金屬清洗液配方。
此外，壓力清洗時也經常採用鹼性清洗液作為清洗介質。但其綜合的清洗效能不如金屬清洗液，故往往在鹼性清洗液外適量新增帶有表面活性的金屬清洗劑，以進步清洗效果。
清洗液的溫度對壓力沖洗效果的影響
提高畫質洗液的溫度對於提高壓力沖洗的效果非常有利。清洗液的加熱溫度首先應該根據清洗要求而定，其次還應考慮因時節不同、清洗部位及管路長短而有所差同。
在冬季，清洗液到達被清洗件表面時的溫度，比實際的加熱溫度要低20～25℃。而在夏季，這一溫度差僅為10～15℃。對於形狀複雜的零、部件，其深孔、拐角處的汙垢較難清洗，此時可適當再提高畫質洗液的溫度，以利清洗。對於離子型金屬清洗液，其加熱溫度不應超過其濁點。
清洗液的衝擊動能對壓力沖洗效果的影響
壓力沖洗是透過加壓的辦法，使清洗液（或者水）具有一定的能量，然後經噴嘴以液柱的形態衝向被清洗件表面。由於液柱的衝擊洗涮，再加上清洗液的清洗作用，使沾汙在被清洗件上的汙垢得以清除。壓力沖洗具有清洗質量好，清洗效率高等特點，已廣泛應用於金屬零、部件的清洗外。
清洗液或者水的沖洗壓力應選擇適當。研究表明，當噴嘴出口處水壓為1。5～2兆帕時，清洗時間和水的消耗量顯著下降。但當水壓再進一步進步時，如不採用相應的措施，則清洗效果無大變化。清洗液迴圈使用時，沖洗壓力應取500～600千帕為宜。
噴嘴的特性對壓力沖洗效果的影響
壓力沖洗的效果與噴嘴的結構有較大的關係。決定噴嘴結構的主要引數是：噴孔的形狀、噴孔的橫截面積、噴孔橫截面尺寸與噴嘴長度的比值。 對於要求水流具有較大的衝擊動能、以及最大水耗係數的清洗裝置而行，採用劈錐曲面形噴嘴較為合適。但這種噴嘴造造工藝複雜，因而往往改為採用錐形收口噴嘴或者內方柱形噴嘴。
研究表明，方孔及方孔噴嘴的阻力系數最小，而且方孔加工最為簡單，因而一般採用方孔噴嘴。噴孔的橫截面的大小應以能保證水流在噴嘴通道內穩定活動為原則。
對於清洗用水不回收的清洗裝置，其噴嘴的噴孔直徑可取為2～4毫米；而對於迴圈使用清洗液或者水的清洗裝置，其噴嘴的噴孔直徑則應取為5～8毫米。清洗液在噴嘴通道內運動狀態的穩定性還取決於噴孔長度與其直徑的比值，此值最好在3～4範圍內。
清洗裝置外的噴嘴數量取決於被清洗件的外形尺寸、噴液機構的型式和構造。如在固定式或者擺動式噴液機構外，噴嘴的數量取40～80個為宜；而在移動式噴液機構外，噴嘴的數量最好不要超過40個。噴嘴至被清洗表面的距離應為30C～500毫米。
蒸汽浴清洗
蒸汽浴清洗是根據有機溶劑的理化特性，利用其蒸汽對金屬零、部件表面的油汙及油脂進行清洗的一種辦法。目前用於蒸汽浴清洗的新型烴類有機溶劑為碳氫清洗劑。原先常用的有機溶劑為鹵代烴類，如三氯乙烯。但鹵代烴類溶劑均對人體有傷害，目前部分已逐漸被更安全環保的
碳氫清洗劑
所替代。