壓力鑄造high pressure die casting（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。
一、
高壓鑄造工藝
1。1 高壓鑄造平面佈局
目前，一般壓鑄島都會考慮如下的配置；壓鑄機帶抽真空，保溫爐採用配備定量澆鑄系統， 做和產品隨型的噴塗系統，縮短噴塗時間，取件機器人完成取件，去渣包，打碼切邊等工作，最 後切邊去澆道系統；在產品量比較大的條件，壓鑄島還可以升級自動化清理。
1。2 CAE 模擬模擬軟體的運用
CAE 分析在壓鑄行業運用得越來越廣泛，以 PROCAST、MAGMA、FLOW-3D 等為代表。模擬模擬 根據充填流動，速度分佈等計算結果，準確預測卷氣，夾雜，充填不良等缺陷，極 大的提升了良品率，節約了一筆很客觀的費用。快速科學地設計壓鑄模的整個澆鑄系統（澆口， 澆道和溢流槽等）是一個非常有用的工具。最佳化鑄造過程工藝引數，減少產品試模次數，降 低鑄造成本 ，提高產品質量。採用 CAE 軟體一般分析充填，凝固，氣孔分佈和速度分佈報告 （如圖 2 所示）
1。3 真空壓鑄的運用
隨著產品質量的要求不斷提供，採用抽真空解決鑄件的充填和氣密性的問題運用得到了 很好的發展，而抽真空一般都會用到真空閥，最為常用的真空閥有如下兩種結構。圖 3 是真空閥的原理圖，和普通的壓鑄工藝一樣，鋁水進入壓室以後，抽真空開始啟 動，然後當壓鑄機啟動高速，依靠鋁水的動能去觸動真空閥的彈簧片。使用機械真空閥，在 預熱模具的時候一般要將其關閉，當預熱完成後啟動高速和增壓才能開始使用真空閥。機械 式真空閥具有使用簡單，但是真空閥加工精度要求高，真空閥的成本相對比較高。圖 4 是液壓真空閥的原理圖，同機械式真空閥的原理一樣，當衝頭開始啟動後，開始抽 真空，只是關閉真空閥的原理不一樣。液壓真空閥一般是高速開始啟動的時候，同時髮型號 發給真空閥的液壓系統，真空閥就關閉。液壓真空閥閥成本比較低，但是要求壓鑄工藝引數 和模具設計要匹配，否則鋁水壓鑄到真空閥裡面造成堵塞。
二、壓鑄機新技術應用
1。 高真空壓鑄技術
目前，進口壓鑄機以布勒和富來為代表，而兩個壓鑄機供應商的高真空應用各位特長；布 勒的高真空技術，主要是在壓室和模具背板的位置都設計了抽真空的介面，便於從壓室開始就 將空氣抽出，而在模具背板上抽真空有利於將型腔的真空抽得更加徹底。而富來的高真空技術直接將壓室全部密封，在壓室的底部設計一個管道直接插入到保溫 爐裡面，講模具完成密封，採用型腔抽真空的方式行程負壓，將保溫爐中的鋁液吸入到壓室中， 然後再進行壓鑄成型。該技術的最大優點就是避免了鋁水和空氣的接觸行程氧化夾渣，並且可 以進行 T6 熱處理，在歐洲已經量產生產汽車上的結構件。
2。 快速換模
提高生產效率，降低製造成本是每一個製造企業的追求目標。國際上對 OEE 的定義為：OEE 是 overall Equipment Effectiveness（全域性裝置效率）的縮寫。它由可用率，表現性以及質量指數三個 關鍵要素組成 ，即：OEE=可用率 X 表現性 X 質量指數。而對於壓鑄而言，模具交換是六大損失之 一。快速換模成為了精益生產追求的目標，模具交換一般可定義為上一個合格品到交換到下一副模 具交換到壓鑄機上生產出第一件合格品的時間；在日本對於 800 噸冷室壓鑄機，一般模具交換時間 為 10-20 分鐘；而在國內，模具交換的時間比較長，超過 10 個小時也很常見。模具交換除了和日程管理，作業標準化，工具的管理有關係外，評價是否具備換模條件大 致如下：
（a） 模具是否能夠快速安裝定位 （b） 模具是否能夠快速夾具（夾模器或者鎖模釘） （c） 壓鑄機和模具之間的頂出結構是否能夠快速連結（d） 抽芯油缸是否能夠快速連結 （e） 油缸行程訊號是否能夠快速連結 （f） 工藝引數是否能夠快速讀取 （g） 預熱模數是否最低（必要時採用模溫機預熱模具）。
三、壓鑄產品
目前，鋁合金壓鑄產品按照量的區分，主要有三大類，第一類是汽車，摩托車，通機發動機為 代表的發動機變速器殼體，缸體等為達標；第二類是以網路通訊為代表的基站殼體，濾波器殼 體，第三類是具有更高力學效能要求的車身結構件。如圖所示，為典型的鋁合金壓鑄產品：
四、
結束語
鋁合金由於具有高比強度和良好的耐腐蝕效能，優秀的導電效能。在節能減排，綠色環保的 社會環境下，鋁合金壓鑄在國內發展迅速，相信在不久的將來，鋁合金產品更加豐富多樣化。主要變形在以下方面；1） 隨著產品的發展，會帶動新型壓鑄鋁合金材料的發展，例如：高導熱，高強高韌方向；2） 新型壓鑄鋁合金材料也會帶動新的壓鑄工藝發展，例如：半固態壓鑄工藝，高真空吸鑄 3） 工藝發展也會給裝備，輔料提出更高的要求，例如：超大型壓鑄，模溫機，噴塗裝備，脫模劑配比機，真空機，點冷機，模溫控制及檢測系統等